Sagomatura del naso a sfera:

• Le rettificatrici CNC di precisione utilizzano mole con rivestimento in diamante per modellare meticolosamente l'iconica punta a sfera.
• Questa fase richiede un'estrema precisione per garantire il raggio corretto e una finitura superficiale liscia.

Rettifica in rilievo:

• Crea uno spazio dietro i taglienti della fresa, evitando attriti e accumuli di calore.

Rivestimento (opzionale):

• Molte frese a testa sferica ricevono un rivestimento per migliorare le prestazioni (ad esempio, TiN, TiAlN). Questo rivestimento aumenta la resistenza all'usura e prolunga la durata dell'utensile.

1. Ispezione di qualità:

• I rigorosi controlli di qualità assicurano che le dimensioni, le tolleranze e la finitura superficiale siano conformi agli standard industriali.

Fattori chiave nella produzione di frese a candela a sfere

• Selezione del materiale: Il tipo di materiale (carburo, HSS, ecc.) influisce sulla forza, sulla resistenza all'usura e sull'idoneità alle diverse applicazioni di lavorazione.
• Rettifica di precisione: La precisione è fondamentale per ottenere una forma liscia e accuratamente dimensionata del naso a sfera.
• Controllo qualità: Assicura la coerenza e le prestazioni ottimali dell'utensile.

Fattori che influenzano la disponibilità delle dimensioni

• Materiale: Il metallo duro offre solitamente una gamma di dimensioni più ampia rispetto all'HSS.
• Applicazioni speciali: Alcune applicazioni richiedono frese a testa sferica molto piccole o molto grandi per usi di nicchia.

Le frese a candela sono disponibili in una varietà di tipi, come le frese a candela quadrate per la creazione di angoli vivi, le frese a testa sferica per la sagomatura liscia e le frese per sgrossatura per la rimozione rapida del materiale. Adatte a materiali come metalli, plastiche e materiali compositi, Baucor può produrre frese in dimensioni e configurazioni altamente specializzate, su misura per soddisfare le vostre esigenze specifiche.

Contattateci per informazioni dettagliate sulle dimensioni e sulle opzioni di personalizzazione per soddisfare perfettamente le vostre esigenze di fresatura.

Materiali comuni

Acciaio ad alta velocità (HSS):

• Offre buona tenacità e resistenza all'usura
• Conveniente per lavorazioni generiche
• Adatto a materiali più morbidi come alluminio, plastica e alcuni acciai

Acciaio al cobalto:

Variante dell'HSS con aggiunta di cobalto per aumentare la durezza e la resistenza al calore

Prestazioni migliori con materiali più duri e a temperature più elevate.

• Carburo solido:
• Estremamente duro e resistente all'usura
• Ideale per lavorazioni ad alta velocità, acciai più duri e materiali difficili.
• Offre un'affilatura superiore dei bordi per un'eccellente finitura superficiale
• Più costoso delle opzioni HSS

Materiali meno comuni e specializzati

Metallo in polvere:

• Offre un equilibrio tra HSS e metallo duro integrale
• Buona resistenza all'usura e tenacità

Ceramica:

Resistenza al calore e all'usura estremamente elevata

Utilizzata per materiali molto duri e lavorazioni ad altissima velocità

Può essere più fragile di altri materiali

• Rivestite di diamante:
• Frese in HSS o metallo duro con un sottile rivestimento diamantato
• Eccezionale resistenza all'usura e durata dell'utensile
• Ideale per la lavorazione di materiali abrasivi (ad es. fibra di carbonio, grafite).

Fattori che influenzano la scelta del materiale

• Materiale del pezzo: La durezza e l'abrasività del materiale da lavorare sono il fattore principale.
• Velocità di lavorazione e avanzamento: Velocità più elevate e taglio aggressivo richiedono materiali più duri e resistenti all'usura.
• Costo: Il carburo e i materiali speciali sono più costosi dell'HSS.

Finitura superficiale desiderata: Il carburo diamantato offre le migliori finiture superficiali.

Rivestimenti comuni

• TiN (nitruro di titanio): Rivestimento di base e versatile che migliora la durezza, la resistenza all'usura e la lubrificazione (riduce l'attrito).
• TiCN (Titanium Carbonitride): Aggiunge carbonio al TiN, aumentando ulteriormente la durezza e la qualità della finitura superficiale.
• TiAlN (nitruro di titanio e alluminio): Offre un'eccellente durezza e resistenza all'ossidazione ad alta temperatura per una maggiore durata dell'utensile.
• AlTiN (nitruro di alluminio e titanio): Proprietà simili a quelle del TiAlN, a volte con prestazioni leggermente migliori nelle applicazioni a calore molto elevato.
• AlCrN (Nitruro di alluminio e cromo): Estrema durezza e resistenza al calore, ideale per la lavorazione a secco e per materiali difficili come gli acciai temprati.

Rivestimenti speciali

• ZrN (Nitruro di zirconio): Una buona scelta per la lavorazione dell'alluminio grazie alle sue proprietà antiadesive.
• DLC (Diamond-Like Carbon): Offre un'estrema resistenza all'usura e un basso attrito, eccellente per i materiali abrasivi (ad esempio, grafite e materiali compositi).
• Rivestimenti multistrato: Combinano strati di rivestimenti diversi (ad esempio, TiAlN/TiN) per ottenere prestazioni personalizzate in applicazioni specifiche.

Nota importante: non tutti i rivestimenti sono adatti a tutti i materiali delle frese. È necessario specificare i rivestimenti compatibili per ogni utensile.

Fattori che influenzano la scelta del rivestimento:

• Materiale del pezzo: Materiali diversi rispondono meglio a determinati rivestimenti.
• Condizioni di lavorazione: Lavorazione a secco o a umido, alte velocità, ecc.

Miglioramenti desiderati: Privilegiare la resistenza all'usura, la resistenza al calore, la lubrificazione, ecc.

Le frese a candela, con la loro punta arrotondata, sono strumenti incredibilmente versatili utilizzati in varie applicazioni produttive e creative. Ecco una panoramica dei loro impieghi principali:

Industrie primarie

Costruzione di stampi e matrici:

• Creazione di forme e contorni 3D complessi negli stampi utilizzati per lo stampaggio a iniezione, la fusione e altri processi produttivi.
• Levigare e rifinire le superfici degli stampi per ottenere una finitura eccellente del prodotto finale.

Aerospaziale:

• Lavorazione di componenti curvi e scolpiti per telai di aerei, parti di motori, ecc.
• Lavorazione di leghe dure e compositi comuni nella produzione aerospaziale.

Medicale:

Creazione di stampi per dispositivi medici, protesi e impianti che richiedono dettagli intricati e finiture uniformi.

Lavorazione diretta di materiali biocompatibili.

• Automotive:
  
  
• Prototipazione e creazione di stampi per componenti automobilistici complessi.
• Lavorazione di componenti del motore e di altre parti che richiedono caratteristiche curve.

Applicazioni specifiche

• Profilatura e scultura 3D: Creazione di forme e modelli 3D intricati da una varietà di materiali.
• Finitura di superfici: finitura liscia e di alta qualità di parti curve e sagomate.
• Fresatura di tasche: Fresatura di aree incassate con angoli arrotondati.
• Scanalatura: Creazione di scanalature o canali con fondo arrotondato.

Perché le frese a candela sono ideali per queste applicazioni

• Versatilità: La punta arrotondata consente sia la fresatura laterale che il taglio di punta.
• Finiture lisce: La forma a sfera riduce al minimo le vibrazioni e lascia una qualità superficiale migliore rispetto alle frese piatte su forme curve.

Geometrie complesse: Le frese a testa sferica possono essere utilizzate con la lavorazione multiasse per creare curve e contorni complessi.

I settori principali che fanno grande affidamento sulle frese a testa sferica sono:

Costruzione di stampi e matrici: Probabilmente l'industria più importante che utilizza le frese a testa sferica. Questi utensili sono essenziali per:

• Creare forme 3D complesse e sagomate all'interno degli stampi utilizzati nello stampaggio a iniezione, nella fusione e in altri processi produttivi.
• Ottenere le finiture superficiali lisce necessarie per prodotti finali di alta qualità.

Aerospaziale: Le frese a ricircolo di sfere sono fondamentali per la lavorazione dei vari componenti curvi e scolpiti che vengono utilizzati negli aerei:

• Telaio ed elementi strutturali dell'aeromobile
• Parti del motore che richiedono un flusso d'aria regolare ed efficiente
• Lavorazione di leghe dure e compositi spesso utilizzati nella produzione aerospaziale.

Medicale: La precisione è fondamentale e le frese a testa sferica sono utili per:

Creare stampi per dispositivi medici, protesi e impianti in cui sono fondamentali dettagli intricati e superfici biocompatibili.

Lavorare direttamente metalli e plastiche biocompatibili in alcuni casi.

• Automotive: Le frese a sfere servono a numerosi scopi nell'industria automobilistica:
  
  
• Creazione di stampi per parti automobilistiche complesse
• Prototipazione e creazione di modelli concettuali
• Lavorazione di componenti del motore e altri elementi con caratteristiche curve

Produzione generale: Quando sono necessarie superfici curve, profilature 3D complesse o tasche con angoli arrotondati, le frese a sfere trovano impiego in molti altri settori produttivi.

Le frese a sfere, con i loro profili di taglio arrotondati, trovano impiego in un'ampia gamma di macchine progettate per la precisione e la sagomatura complessa. Ecco dove vederle in azione:

Macchine a controllo numerico (CNC)

• Fresatrici CNC: La macchina più comune in cui vengono utilizzate le frese a sfere. Sono disponibili in varie configurazioni:
• A 3 assi: Ideale per le forme 3D di base e la finitura delle superfici.
• 4 e 5 assi: Offrono una maggiore libertà di movimento per la creazione di geometrie 3D complesse.
• Router CNC: Simili alle fresatrici, ma spesso utilizzate per materiali più morbidi come il legno, la plastica e i materiali compositi.

Altre macchine (meno comuni)

• Fresatrici manuali: I macchinisti esperti possono utilizzare le frese a testa sferica nelle macchine manuali, anche se il CNC offre una precisione e una complessità di gran lunga superiori.
• Macchine multiuso e specializzate: Alcune macchine progettate per la costruzione di stampi o per processi produttivi specifici possono incorporare frese a sfere per compiti particolari.

Requisiti principali

• Mandrino: Il mandrino della macchina deve essere in grado di trattenere saldamente il gambo della fresa a sfere e di farlo ruotare alle velocità necessarie.
• Rigidità: È necessaria una rigidità sufficiente per resistere alle forze di taglio, soprattutto quando si lavorano materiali più duri.

Sistema di controllo: Per le macchine CNC, i tagli curvi complessi richiedono un sistema di controllo in grado di eseguire movimenti multiasse e generare percorsi utensile precisi.

Quando si sceglie un fornitore di frese a testa sferica, Baucor va oltre la semplice fornitura dell'utensile stesso. Offriamo un supporto completo alla progettazione e all'ingegnerizzazione che vi garantisce di ottenere il massimo dai nostri prodotti. Ecco cosa ci distingue:

Supporto alla progettazione

Selezione dell'utensile:

• Guida esperta nella scelta della geometria corretta della fresa a candela (dimensioni, numero di scanalature, materiale, rivestimento) in base al materiale del pezzo:
• Materiale del pezzo da lavorare
• Finitura superficiale desiderata
• Operazione di lavorazione

Ottimizzazione dei parametri di taglio:

• Raccomandazioni per velocità, avanzamenti e profondità di taglio adattate all'applicazione specifica per massimizzare la durata e la produttività dell'utensile.

Risoluzione dei problemi:

Analisi di problemi quali chatter, scarsa finitura superficiale o usura eccessiva degli utensili. Soluzioni per migliorare i risultati della lavorazione.

• Progettazione di utensili personalizzati:
• Collaborazione per sviluppare frese a sfera altamente specializzate per applicazioni o materiali unici.

Supporto ingegneristico

Integrazione CAD/CAM:

• Assistenza nell'integrazione delle specifiche delle frese a sfere nel software CAD/CAM per la generazione e la simulazione di percorsi utensile.

Analisi del processo:

• Analisi approfondita dell'intero processo di lavorazione per identificare le opportunità di ottimizzazione con le frese a sfere.

Test sui materiali:

Collaborazione alla sperimentazione di nuovi materiali o strategie di lavorazione per migliorare l'efficienza e i risultati.

• Formazione e addestramento:
• Workshop o formazione in loco per migliorare le conoscenze del cliente sulle applicazioni e sulle migliori pratiche delle frese a sfere.

Come accedere all'assistenza

• Rappresentanti tecnici: Ingegneri dedicati che forniscono consulenze personalizzate.
• Risorse online: Base di conoscenze, guide alla selezione degli utensili, calcolatori di lavorazione.
• Servizio clienti: Assistenza per richieste d'ordine, domande tecniche e risoluzione dei problemi.

Nota importante: la disponibilità e la profondità di questi servizi possono variare in base alle esigenze del cliente e alla portata del progetto.

Le frese a sfere, con le loro caratteristiche punte di taglio arrotondate, sono strumenti essenziali per creare forme 3D complesse e finiture lisce. La comprensione dei loro elementi di progettazione è fondamentale per selezionare l'utensile giusto e ottenere risultati di lavorazione ottimali.

Geometria

• Diametro della sfera: Determina il raggio d'angolo minimo ottenibile e la dimensione complessiva degli elementi che possono essere lavorati.
• Diametro del collo: Deve essere inferiore al diametro della sfera per garantire il gioco e l'accesso alle aree più strette.
• Rilievo del collo: La sezione affusolata tra la sfera e il gambo impedisce lo sfregamento e migliora il gioco del truciolo.
• Diametro del gambo: Deve corrispondere alle capacità del portautensili della macchina, garantendo rigidità e stabilità.
• Design della scanalatura:
• Numero di scanalature: influisce sull'evacuazione del truciolo, sulla finitura superficiale e sulle forze di taglio. Un numero minore di scanalature è migliore per l'evacuazione dei trucioli, mentre un numero maggiore di scanalature può migliorare la finitura.
• Angolo dell'elica: Influenza le forze di taglio e l'evacuazione del truciolo.
• Lunghezza complessiva: Determina la portata dell'utensile nel pezzo.

Scelta del materiale

• HSS: adatto per applicazioni generiche e meno costose.
• Acciaio al cobalto: Migliore resistenza all'usura e tolleranza al calore per materiali più duri.
• Carburo: Durezza e resistenza all'usura eccezionali per lavorazioni ad alte prestazioni.
• Materiali speciali (ceramica, diamantati): Per condizioni estreme e materiali molto abrasivi.

Rivestimenti

• TiN, TiCN, TiAlN, AlTiN, AlCrN, ecc.: migliorano la resistenza all'usura, riducono l'attrito e prolungano la durata degli utensili.
• Rivestimenti multistrato: Per prestazioni personalizzate in applicazioni specifiche.

Considerazioni sulla progettazione

• Materiale del pezzo: Durezza, abrasività e lavorabilità influenzano la geometria e il materiale ideale dell'utensile.
• Applicazioni previste Le operazioni di sgrossatura richiedono progetti più aggressivi, mentre la finitura richiede una maggiore precisione e attenzione alla qualità della superficie.

Capacità della macchina La potenza del mandrino della macchina, la rigidità e i portautensili disponibili svolgono un ruolo importante nel determinare i progetti di frese adatti.